回轉窯尾氣余熱回收利用技術

據介紹，鈦白粉回轉窯煅燒尾氣的余熱回收，是困擾行業生存和發展的一道技術難題，無論是新建項目還是改造項目，都鮮有客戶敢于嘗試該尾氣的余熱回收。原因在于，硫酸法鈦白粉生產從回轉窯排出的偏鈦酸煅燒尾氣排放溫度一般在400℃左右，直接噴淋脫硫降溫，會造成大量的熱量浪費。而且，因為尾氣含濕量較大，且有酸霧和硫氧化物、鈦白粉粉塵等，對普通金屬具有很強的腐蝕性。如果直接對該煅燒尾氣進行余熱回收，用來產蒸汽或熱水，存在極大的腐蝕風險。若將余熱回收設備的傳熱面壁溫控制在酸露點以上，則煅燒尾氣的溫度只能降至300℃以上，余熱回收又不充分，且當回轉窯爐負荷波動時仍然存在很大的腐蝕風險。

為充分利用煙氣余熱，節約能源，索通云鋁與鄭鍋股份(原鄭州鍋爐廠)簽訂兩臺碳素回轉窯余熱鍋爐，分別是98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐(Q260/900-98-5.3/490)和6t/h低溫低壓余熱鍋爐(Q50/375-6-0.，其中98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐是目前國內碳素行業單臺蒸發量最大的余熱鍋爐。鄭鍋在碳素余熱回收領域耕耘多年，技術創新能力強，經驗豐富，運行案例高效穩定，不少用戶鑒于鄭鍋產品質量優異，運行效果理想成為了“回頭客”，獲得該行業客戶的認可和贊譽。

該低溫余熱鍋爐布置于罐式煅燒爐系統的導熱油爐設備之后，為進一步利用低溫余熱煙氣設置的。為充分利用煙氣余熱，節約能源，索通云鋁與鄭鍋股份(原鄭州鍋爐廠)簽訂兩臺碳素回轉窯余熱鍋爐，分別是98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐(Q260/900-98-5.3/490)和6t/h低溫低壓余熱鍋爐(Q50/375-6-0.，其中98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐是目前國內碳素行業單臺蒸發量最大的余熱鍋爐。鄭鍋在碳素余熱回收領域耕耘多年，技術創新能力強，經驗豐富，運行案例高效穩定，不少用戶鑒于鄭鍋產品質量優異，運行效果理想成為了“回頭客”，獲得該行業客戶的認可和贊譽。

回轉窯尾氣余熱回收利用技術，鄭鍋碳素余熱鍋爐采用多種原創性專利技術進行性能創新和結構創新，實現該行業余熱鍋爐的技術始終處于領先位置。采用余熱鍋爐與SCR脫硝設備一體化原創設計，達到余熱利用系統的節能、環保、超低排放的目的；采用專有的防腐技術，防止鍋爐尾部受熱面的腐蝕，以保證鍋爐長期安全、可靠、節能的運行；鍋爐采用自然循環方式，適應不同工況運行，水循環更安全。通過多年對已有用戶運行現場的了解及用戶反饋，鄭鍋股份不斷吸取經驗，從設計、制造、及安裝過程進行創新改進，碳素窯余熱鍋爐完全適應余熱煙氣波動及客戶安全穩定運行的要求,已形成系列碳素回轉窯余熱回收鍋爐產品，廣受用戶好評。

回轉窯尾氣余熱回收利用技術，為直接解決其問題，筆者認為所要解決的技術問題是提供一種可實用的水泥回轉窯筒體散熱回收利用裝置，可以有效換熱并解決可能引起回轉窯筒體表面超溫等問題。在回轉窯筒體上分段裝設換熱罩，換熱罩與回轉窯筒體之間采用特殊設計，使回轉窯筒體與換熱罩之間形成換熱腔。換熱腔管束內充滿水，對回轉窯筒體上進行對流傳導換熱;換熱后可直接制造低溫低壓蒸汽用于水泥廠純低溫余熱發電。在回轉窯筒體上安裝6組換熱裝置，位于窯尾的6#換熱裝置用于給水預熱。位于窯燒成帶的1#、2#、3#換熱裝置和位于窯過渡帶的5#換熱裝置作蒸發器使用，用于制造飽和蒸汽(汽水混合物)進入窯頭低壓汽包，形成低溫低壓過熱蒸汽(過熱度30℃左右)用于汽輪機的補汽，以2500t/d窯外分解窯為例估算，每年可發電300×104kwh左右。

在工業廢氣中，受氣源質量、可利用規模、設備造價等多方面標準制約，煤層氣(地面鉆井開采的煤層氣、煤礦抽放瓦斯)、焦爐煤氣、冶煉尾氣(煉鐵高爐煤氣和煉鋼轉爐煤氣)、低濃度瓦斯、油田伴生氣的回收利用、高爐和轉爐煤氣回收發電、低溫余熱發電等余熱余能發電技術，回轉窯尾氣余熱回收利用技術。可見，十二五時期大力發展余熱余能發電技術將對解決日益嚴峻的節能減排目標大有裨益。因此，有必要開展低溫余熱廢氣利用技術研究，廣泛調研應用案例，積累豐富實踐經驗，為進一步提高設備可靠性、技術穩定性及推廣應用奠定基礎。

回轉窯尾氣余熱回收利用技術

相關新聞

用戶評論