回轉窯筒體余熱回收裝置

為直接解決其問題，筆者認為所要解決的技術問題是提供一種可實用的水泥回轉窯筒體散熱回收利用裝置，可以有效換熱并解決可能引起回轉窯筒體表面超溫等問題。在回轉窯筒體上分段裝設換熱罩，換熱罩與回轉窯筒體之間采用特殊設計，使回轉窯筒體與換熱罩之間形成換熱腔。換熱腔管束內充滿水，對回轉窯筒體上進行對流傳導換熱;換熱后可直接制造低溫低壓蒸汽用于水泥廠純低溫余熱發電。在回轉窯筒體上安裝6組換熱裝置，位于窯尾的6#換熱裝置用于給水預熱。位于窯燒成帶的1#、2#、3#換熱裝置和位于窯過渡帶的5#換熱裝置作蒸發器使用，用于制造飽和蒸汽(汽水混合物)進入窯頭低壓汽包，形成低溫低壓過熱蒸汽(過熱度30℃左右)用于汽輪機的補汽，以2500t/d窯外分解窯為例估算，每年可發電300×104kwh左右。

如果不是利用回轉窯筒體輻射熱余熱回收利用技術采暖、供熱，而是采用其他方式實現這種采暖、供熱效果，公司年花費約130萬元。從表2可知，該項目總投資149.5萬元。如果加上對余熱發電的貢獻，該技術可實現當年收回投資。

我國是世界上最大的水泥生產和消費國，也是能源緊缺國家，除了要充分利用水泥窯廢氣余熱發電外，水泥窯簡體表面輻射散熱也應得到重視。某公司高原型2000t／d特種水泥熟料生產線于2010年初建成并投料生產，如何有效地回收利用余熱是我們面臨的新課題。2012年6月，6MW余熱發電機組投入運行，日發電量達8—10萬度。為了進一步回收熟料煅燒生產的熱損失，分析了中4m×60m回轉窯筒體表面溫度的分布特點，根據回轉窯筒體表面溫度的中控掃描與實測數據，廠回轉窯簡體表面溫度為230～350℃，局部高達400℃，筒體強制風冷或自然風冷，熱量以輻射和空氣自然對流方式直接排到大氣環境中，浪費能源。

回轉窯筒體余熱回收裝置

生焦煅燒裝置回轉窯排出大量高溫煙氣，煙氣溫度為850-1150℃，為節約能源，在回轉窯沉灰室后裝設余熱鍋爐生產蒸汽進行余熱回收，提高全廠經濟效率，回轉窯筒體余熱回收裝置。

回收窯筒體輻射熱用于發電提高能源利用效率。水泥低溫余熱發電技術是指在新型干法水泥熟料生產線生產過程中，通過余熱回收裝置——余熱鍋爐將水泥窯窯頭、窯尾排出的大量低品位廢氣余熱進行熱交換回收，將制造的過熱蒸汽推動汽輪機實現熱能向機械能的轉換，從而帶動發電機發出電能，所發電能供水泥生產過程中使用。魯碧公司根據實際生產狀況在5000t/d水泥熟料生產線除氧器前加熱交換器進行余熱回收。據生產數據統計，每小時水的流量為20000kg，進出口溫差25℃，制造熱值20000×4.2×103×25=2.1×109J，折合70kg標準煤。因余熱發電系統熱能轉化成電能的效率為30%，同時按全年300d、每天運行24h計算，2013年節煤折合70×30%×24×300÷1000=151.2t標準煤，回轉窯筒體余熱回收裝置。

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