回轉窯余熱發電

如果不是利用回轉窯筒體輻射熱余熱回收利用技術采暖、供熱，而是采用其他方式實現這種采暖、供熱效果，公司年花費約130萬元。從表2可知，該項目總投資149.5萬元。如果加上對余熱發電的貢獻，該技術可實現當年收回投資。

回轉窯余熱發電

國內外水泥行業企業都越來越重視節能減排技術的應用，回轉窯余熱發電。例如：采用先進的六級預熱器帶高效分解爐的預分解技術、兩檔支撐的短回轉窯、大推力的煤粉燃燒器、第四代行進式無漏料篦式冷卻機等新技術，均可大幅降低水泥熟料的燒成熱耗，實現水泥熟料燒成系統的大幅節能減排。又如采用富氧燃燒技術，能夠更好地降低噸熟料煤耗和增產。至于水泥工業窯爐的高溫煙氣，則采用了余熱發電、物料烘干、低溫煙氣生產熱水等技術，以充分利用其余熱，做到“合理組織能量梯級利用”。

我公司三線回轉窯于2010年5月份建成投產，配套使用天津水泥工業設計研究院有限公司生產的第三代篦式冷卻機（TC-12108），余熱發電一直處于低負荷運行狀態，回轉窯余熱發電。從中控操作數據對比分析發現，制約余熱發電產能發揮的主要標準是窯頭鍋爐入口風溫及風壓偏低。為了解決這一問題，先后進行了三次管道技改：2011年在三次風取風口至余熱發電取風口增加Φ2.0m管道；2012年在窯頭排風機出風口至篦冷機冷卻風機增加回風管道；2014年2月份將余熱發電取風口向篦冷機高溫段前移2.0m。但在實際生產中，此3項改造效果均不明顯，且對窯況有一定影響，2014年全年平均噸熟料發電量僅為33.76kWh。

回轉窯余熱發電，我國是世界上最大的水泥生產和消費國，也是能源緊缺國家，除了要充分利用水泥窯廢氣余熱發電外，水泥窯簡體表面輻射散熱也應得到重視。某公司高原型2000t／d特種水泥熟料生產線于2010年初建成并投料生產，如何有效地回收利用余熱是我們面臨的新課題。2012年6月，6MW余熱發電機組投入運行，日發電量達8—10萬度。為了進一步回收熟料煅燒生產的熱損失，分析了中4m×60m回轉窯筒體表面溫度的分布特點，根據回轉窯筒體表面溫度的中控掃描與實測數據，廠回轉窯簡體表面溫度為230～350℃，局部高達400℃，筒體強制風冷或自然風冷，熱量以輻射和空氣自然對流方式直接排到大氣環境中，浪費能源。

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